For å oppnå produksjon av produkter med flekkete effekter i injeksjonsstøping, er det nødvendig å omfattende anvende materialvalg, prosessparameteroptimalisering, muggdesign og etterbehandlingsteknologi.
一: Valg av materialer og tilsetningsstoffer
1. Spesielle flekkete pigmenter og masterbatches
Masterbatches og flekkagenter: Bruk masterbatches som inneholder flekkmidler (for eksempel metallpulver og perlemorpigmenter). For eksempel er metallflekkete pulverbelegg sammensatt av harpikser, flekkmidler og aluminiumspulver. Størrelsen og tettheten til flekkene kan kontrolleres ved å justere mengden flekkmidler. Karbon-sorte masterbatches kan gi en mørk base og blandes med lysfargede harpikser for å danne kontrasterende flekker.
Naturlige modifiserte materialer: For eksempel kaffemodifiserte materialer, etter å ha tilsatt kaffepartikler til polymeren, kan mørkebrune flekker naturlig dannes, samtidig som du slipper en liten kaffearoma, som er egnet for miljøvennlige emballasjeprodukter.
Spredningskontroll: reduserer bevisst enhetligheten av pigmentdispersjon, og danner tilfeldige flekker gjennom lav skjærblanding eller ved bruk av masterbatches med dårlig spredning.
2.
Tofarge/flerfargede injeksjonsstøping: Gjennom injeksjonsteknologi med flere farger (ligner på flerfarget lag hornhinnenpigmentering), blir forskjellige farger på smelten injisert i formhulen i trinn for å danne en flekkete effekt. En multikomponentinjeksjonsstøpemaskin er nødvendig og injeksjonssekvensen er optimalisert.
Inkompatibel harpiksblanding: For eksempel blandes PC/ABS med en liten mengde inkompatible polymerer (for eksempel PE), og en mikrofase-separert spotstruktur dannes gjennom smeltestrømningsforskjeller.
Blanding av harpikspartikler i forskjellige farger
Høydepunkter: Enkle og enkle, lave kostnader, egnet for liten batch eller eksperimentell produksjon.
Poeng som skal optimaliseres:
Materialkompatibilitet: Det er nødvendig å sikre at blandede harpikspartikler har samme underlag (for eksempel PP eller ABS), ellers kan det forårsake stratifisering eller styrkeproblemer på grunn av forskjeller i smeltetemperatur/viskositet.
Prosesskoordinering: Det er nødvendig å kombinere lavtemperaturplastisering lavhastighetsinjeksjon (for eksempel å redusere smeltetemperaturen med 10-20 ℃ og injeksjonshastigheten til 20-30 mm/s), og redusere skjærkraften for å unngå overdreven spredning av pigmentet for å danne flekker i stedet for ensartet blanding.
Partikkelstørrelse: Det anbefales å bruke partikler med store forskjeller i partikkelstørrelse (for eksempel en blanding av 1 mm og 3 mm) for å danne naturlig aggregering ved bruk av forskjellen i smeltehastighet.
Bruk Masterbatch eller Color Masterbatch
Høydepunkter: Sterk kontrollerbarhet, egnet for storstilt produksjon.
Poeng som skal optimaliseres:
Spredningskontroll: Hvis det kreves en spoteffekt, er det nødvendig å bevisst redusere ensartetheten av spredning (for eksempel å bytte til en lav skjærskrue, redusere mottrykket eller bruke en masterbatch med dårlig spredning).
Konsentrasjonsgradient: En "sultfôring" -strategi kan vedtas (for eksempel å redusere mengden masterbatch tilsatt fra 3% til 1,5%) for å danne flekker ved bruk av lokale konsentrasjonsforskjeller.
Saminjeksjon/multikomponentstøping
Høydepunkter: Kontrollerbarhet med høyt mønster, egnet for komplekse design.
Poeng som skal optimaliseres:
Injeksjonstiming: Injiser basismaterialet først, forsink 0,5-1 sekund før du injiserer spotmaterialet, og dann naturlig penetrasjon gjennom forstyrrelsen av smeltefronten.
Mold design: Se den asymmetriske utformingen av flere porter jeg nevnte, og bruk turbulens for å forbedre tilfeldigheten til flekker (for eksempel en kombinasjon av Star Gates -fanporter).
I mold dekorasjon (IMD/IML)
Høydepunkter: Høy overflatens nøyaktighet, egnet for logo eller lokal dekorasjon.
Begrensninger: flekker eksisterer bare på overflaten (ca. 0,1-0,3 mm). Hvis en spoteffekt som trenger inn i tykkelsen, må andre metoder kombineres.
二. Prosessparameteroptimalisering
1. Injeksjonshastighet og trykkkontroll
Lavhastighetsinjeksjon: Reduser injeksjonshastigheten slik at pigmentet eller fyllstoffet samles i smelten på grunn av utilstrekkelig skjærkraft, og danner lokale flekker. Passer for kombinasjonen av lysfargede base-mørke flekker.
Injeksjon med variabel hastighet: Bruk en segmentert injeksjonskurve, med en innledende lav hastighet for å unngå overdreven skjæring og spredning av pigmentet, og høyhastighetsfylling i det senere stadiet for å redusere krymping.
2. Temperatur- og plastiseringsparametere
Smeltetemperatur: Reduser smeltetemperaturen på riktig måte (for eksempel PC/ABS fra 280 ℃ til 260 ℃), øker smelteviskositeten og reduserer pigmentdiffusjon.
Skrue baktrykk: Å øke mottrykket (for eksempel fra 5 MPa til 8 MPa) kan øke plastiseringsenheten, men hvis en spoteffekt er nødvendig, kan mottrykket reduseres til å beholde pigmentaggregering.
3. Mold temperaturkontroll
Mold temperaturgradientdesign: Temperaturforskjellen dannes ved lokal oppvarming (for eksempel nær porten) og avkjøling (vekk fra portområdet), noe som resulterer i forskjellige smeltepåleggingshastigheter og produserer blanke mønstre.
三. Mold designoptimalisering
1. Gate og løperdesign
Forstørr portdiameteren: Reduser skjærvarmen under høyhastighetsinjeksjon og unngå overdreven spredning av pigmenter. Øk for eksempel portdiameteren fra 1,5 mm til 2,5 mm.
Avrunding av løperovergang: Overgangsområdet fra porten til formhulen er avrundet for å bremse smeltestrømningshastigheten og fremme pigmentaggregering.
Multi-gateoppsett: Asymmetrisk portdesign brukes til å veilede smelten for å danne turbulens og forbedre ujevn blanding av forskjellige farger eller fyllstoffer.
2. hulromsoverflatebehandling
Teksturetsing: Prosessmikrospor eller røffe områder (RA 1,6-3,2 μm) på formoverflaten for å forårsake lokal retensjon av smelten når den kontakter formveggen, og gir en matt eller spoteffekt.
Lokalt belegg: krom eller titannitrid er belagt i spesifikke områder for å endre kjølingshastigheten til smelte og formmønstre med kontrastglans.
四. Etterbehandlingsprosess
1. Overflatespraying og belegg
Sprøyting av spotmaling: Sprøyting av et belegg som inneholder metallpartikler eller perlepigmenter på overflaten av produktet for å danne kunstige flekker ved maskering eller lokal festing (referanse metall spot maling).
Elektrokjemisk etsing: Bruk maskeringsteknologi for å lokalt etse overflaten til produktet for å generere matte eller konkave flekker (ligner på
Bildebehandlingslogikk).
2. Varm preging og lasergravering
Varm pregextur: Trykk en form med et spotmønster på overflaten av produktet for å danne en konkav og konveks tekstur ved lokal oppvarming (referanseformdesign).
Lasermerking: Bruk laser til å ablide mikronnivåflekker på overflaten, egnet for høye presisjonsmønstre (femtosekund laserteknologi).
五. Kvalitets- og effektkontroll
1. Simuleringsanalyse
Mold Flow Analysis Software (for eksempel MOLDEX3D): Forutsi von Mises -stressfordeling, optimaliser portposisjon og injeksjonsparametere, og sikre ensartethet og estetikk for spotfordeling.
Spredningstest: Observer spredningstilstanden til pigmentet gjennom et mikroskop og juster blandingsprosessen.
2. Eksperimentell bekreftelse
DOE (eksperimentell design): Bruk Taguchi -metode eller full fabrikkdesign for å screene nøkkelparametrene som påvirker spoteffekten (for eksempel injeksjonshastighet, smeltetemperatur, pigmentkonsentrasjon).
Rapid Mold Trial: Kontroller spoteffekten gjennom liten batchform -studie for å unngå overdreven justeringskostnader under masseproduksjonen.
六. Vanlige problemer og løsninger
Ujevn spotfordeling
Årsak: Dårlig pigmentdispersjon eller injeksjonsparametersvingninger.
Motmåling: Forbedre blandingskapasiteten til skruen, eller bruk en høy skjærskrue (dobbelttråd korrugerte skrueteknologi).
Spotstørrelse er for stor
Årsak: Pigmentkonsentrasjonen er for høy, eller smeltetemperaturen er for lav.
Motmåling: Reduser mengden pigment tilsatt (for eksempel fra 5% til 2%), og øk smeltetemperaturen med 10-20 ℃.
Overflategloss er inkonsekvent
Årsak: urimelig formtemperaturgradient.
Motmåling: Optimaliser muggtemperaturkontroll for å sikre at temperaturforskjellen mellom hvert område er ≤5 ℃ .
