Kan disse injeksjonsstøpte? PTFE, PVC, gummi, silikon, polypropylen, polylaktsyre og polyetylen -tereftalat

Introduksjon

Injeksjonsstøping er en produksjonsprosess der et smeltet materiale injiseres i et mugghulrom under høyt trykk og får avkjøles og stivne til en ønsket form. Denne rapporten tar sikte på å omfattende analysere gjennomførbarheten og spesifikke hensyn til injeksjonsstøping for syv vanlige industrielle materialer: polytetrafluoroetylen (PTFE), polyvinylklorid (PVC), gummi, silikon, polypropylen (PP), polylaktisk acid. Egnethet av injeksjonsstøping avhenger i stor grad av de unike fysiske og kjemiske egenskapene til materialet, som bestemmer de nødvendige behandlingsbetingelsene og oppnåelige delegenskaper.

Oversikt:

PTFE -injeksjonsstøping

PTFE er en polymer med høy ytelse kjent for sin utmerkede kjemiske motstand, lav friksjon og termisk stabilitet. Den unike molekylstrukturen gir den et høyt smeltepunkt på omtrent 327 ° C (621 ° F). Selv over smeltepunktet, flyter imidlertid PTFE ikke så lett som annen termoplast, men blir en gummiaktig elastomer og er veldig skjærfølsom i sin amorfe tilstand, utsatt for smeltebrudd. PTFE har også en ekstremt høy smelteviskositet, og er i stand til å opprettholde sin opprinnelige form i den smeltede tilstanden, lik en gel som ikke flyter. I tillegg har PTFE en ikke-pinneoverflate.

På grunn av den høye smelteviskositeten og ikke-strømbarheten, er konvensjonelle injeksjonsstøpemetoder ikke egnet for PTFE. PTFE oppfører seg veldig annerledes i den smeltede tilstanden enn typisk termoplast, noe som avtar i viskositet når temperaturen øker, noe som gjør dem enkle å injisere. I kontrast betyr PTFEs høye viskositet og gellignende tilstand at trykk alene ikke er nok til å få det til å strømme inn i komplekse mugghulrom i konvensjonelt utstyr. PTFE har også en høy termisk ekspansjonshastighet og dårlig termisk ledningsevne, noe som kan forårsake 2-5% krymping og delvis skjevhet hvis ikke riktig kontrollert under formingsprosessen. I tillegg krever PTFE veldig høyt injeksjonstrykk (over 10.000 psi) og er utsatt for skader under avstemning på grunn av sin høye overflateenergi, og krever nøye håndtering og spesialisert formdesign. PTFE -deler krever ofte ekstra prosessering, for eksempel annealing eller maskinering, og den høye reaktiviteten til PTFE med muggmaterialer kan føre til en forkortet form -levetid, og krever hyppig vedlikehold eller utskifting av spesialisert utstyr.

Til tross for disse utfordringene, kan PTFE fortsatt støpes ved hjelp av noen spesialiserte teknikker. Pressmolding er for øyeblikket den mest brukte PTFE -støpingsprosessen. Metoden innebærer jevnt å fylle PTFE -pulver i en form og deretter komprimere det ved et trykk på 10 til 100 MPa ved romtemperatur. Det komprimerte materialet blir deretter sintret ved en temperatur fra 360 ° C til 380 ° C (680 ° F til 716 ° F) for å binde partiklene sammen. Avhengig av forskjellige behov, kan pressemolding deles inn i vanlig pressemolding, automatisk pressemolding og isostatisk pressing. ** PUSH Molding (lim ekstrudering) ** er en annen metode, der en 20-30 mesh screened harpiks blandes med et organisk tilsetningsstoff i en pasta, forhåndspresset til en billet, og deretter ekstruderes i en trykkpress, og til slutt tørket og sintret. Skrue ekstrudering bruker en spesiell ekstruderdesign der skruen hovedsakelig spiller en formidlings- og skyvrolle, sintring og avkjøling av PTFE -pulveret gjennom døhodet. Isostatisk pressing er å fylle PTFE -pulveret mellom formen og den elastiske formen, og deretter trykke pulveret fra alle retninger med væsketrykk for å gjøre det kombinert, som er egnet for produkter med komplekse former. Det er verdt å merke seg at KingStar Mold hevder at PTFE -injeksjonsstøping kan utføres, men de understreker at dette krever spesialisert utstyr og teknologi, for eksempel bruk av fint pulver eller granulær PTFE, og kan innebære komprimeringsstøping eller stempeleksjing før injeksjon for å sikre at materialet strømmer og danner komplekse former. Dette viser at selv om det er iboende vanskeligheter med å direkte behandle PTFE ved bruk av tradisjonelle injeksjonsstøpingsprosesser, kan en viss grad av "injeksjonsstøping" oppnås gjennom forbedrede metoder som injeksjonsinnforming eller spesialformulerte PTFE -materialer.

PTFE -støpte deler er mye brukt i applikasjoner som krever utmerket kjemisk motstand, lav friksjon og høy termisk stabilitet, for eksempel tetninger, pakninger og elektrisk isolasjon. På grunn av sin utmerkede kjemiske motstand, er PTFE også mye brukt i den kjemiske industrien. Den høye temperaturstabiliteten gjør det uunnværlig i deler som krever holdbarhet under ekstreme forhold i luftfarts- og bilindustrien. PTFEs lave friksjon gjør den ideell for deler som krever jevn bevegelse og minimal slitasje, for eksempel lagre, tetninger og pakninger. På grunn av sin biokompatibilitet er PTFE også egnet for medisinske anvendelser.

Polyvinylklorid (PVC) injeksjonsstøping

Polyvinylklorid (PVC) er en allsidig termoplast som kan produsere en rekke deler gjennom injeksjonsstøpingsprosessen. PVC er ikke-hygroskopisk og har god kjemisk resistens. Det kan deles inn i hard PVC og myk PVC, og myk PVC gjøres mer fleksibel ved å tilsette myknere. PVC leveres vanligvis i kornet eller pulverform og må smeltes før prosessering. Injeksjonsformingsprosessen innebærer å injisere smeltet PVC i et formhulrom under høyt trykk og deretter avkjøle og stivne det til ønsket form. Typiske smeltetemperaturer varierer fra 160-190 ° C og bør ikke overstige 200 ° C. Moldtemperaturer opprettholdes vanligvis ved 20-70 ° C. Injeksjonstrykket skal være over 90MPa, og holdetrykket er vanligvis mellom 60-80MPa. For å unngå overflatedefekter brukes vanligvis moderate injeksjonshastigheter. PVC har en relativt lav krymping på 0,2% til 0,6%, men ujevn krymping under kjøling kan forårsake varping. For å sikre jevn demolding av delen, anbefales et trekkvinkel på 0,5% til 1% i PVC -deldesign.

PVC-injeksjonsstøping har flere fordeler, inkludert høy kostnadseffektivitet. Sammenlignet med andre spesialplast og polymerblandinger, er PVC et vanlig injeksjonsstøpemateriale med en lavere pris. Den har god kjemisk motstand mot mange syrer, baser, salter, fett og alkoholer, og er en god elektrisk isolator. PVC er også flammehemmende og vannavstøtende, og er holdbar, lett å fargelegge og resirkulere. Imidlertid har PVC også noen ulemper. Den har dårlig termisk stabilitet, begynner å nedbryte over 60 ° C, og dekomponerer til skadelige biprodukter når de er overopphetet, for eksempel saltsyre (HCl), som er ekstremt etsende. PVC har også en relativt lav varmeforvrengningstemperatur, deformeres under belastning over 82 ° C og mister styrken ved høyere temperaturer. I tillegg kan PVC ha på seg når de blir utsatt for oksidasjonssyrer.

PVC -injeksjonsstøping er mye brukt i forskjellige felt, for eksempel for produksjon av rør, beslag og hus. Andre vanlige applikasjoner inkluderer adaptere, RV -deler, datamaskinhus og komponenter, og dører, vinduer og maskinhus i byggefeltet (stiv PVC). Myk PVC brukes hovedsakelig til å lage medisinske katetre, bilinteriør og hageslanger. I bilindustrien brukes PVC -injeksjonsstøping til å lage deler som dashbord, innvendige paneler og tetningsstrimler. Mange husholdningsartikler, for eksempel containere og møbeldeler (unntatt drikkeglass og vaskaer som kommer i direkte kontakt med menneskekroppen), kan også lages ved hjelp av PVC -injeksjonsstøping. PVC er også mye brukt innen elektronikk, medisinske og industrielle felt. Andre applikasjoner inkluderer leker, slanger, dekorative skjermer og etiketter.

Gummiinjeksjonsstøping

Gummiinjeksjonsstøping er en prosess der ubesatt gummi injiseres i et metallformhulrom og deretter vulkanisert (kurert) under varme og trykk for å danne et brukbart produkt. Denne metoden er anvendelig for både naturlig og syntetisk gummi. Den generelle gummiinjeksjonsformingsprosessen innebærer fôring av ubesatt gummi inn i injeksjonsstøpemaskinen, oppvarmet den for å flytende den til en gelstat, og deretter injisere den i formhulen gjennom løpere og porter, vulcanizing den under høyt trykk og temperatur for å koble sammen polymerkjedene, og til slutt avkjølte og skaffe den fra mold.

Injeksjonsstøping har flere betydelige fordeler i forhold til tradisjonelle gummiformingsmetoder som kompresjonsstøping og overføringsstøping. Den er i stand til å produsere produkter med høyere presisjon og strammere toleranser og tillater utforming av mer komplekse og delikate geometrier. Produksjonssyklusen for injeksjonsstøping er generelt kortere, og i mange tilfeller er det ikke nødvendig med forhåndsstøping, noe som reduserer materialavfall og blitz. I tillegg kan injeksjonsstøping imøtekomme et bredere spekter av gummihardhet (strandhardhet) og kan bedre oppnå materiell flyt og muggfylling. Prosessen har også potensialet for automatisering, noe som reduserer arbeidskraftskostnadene og kan oppnå bedre overflatebehandling. På grunn av hastigheten og presisjonen er injeksjonsstøping godt egnet for masseproduksjon av gummideler og evnen til å produsere overmoldede deler (liming av gummi til metall).

Det er en rekke naturlige og syntetiske gummier som er egnet for injeksjonsstøping. Naturgummi har høy strekkfasthet samt god friksjon og slitasjeegenskaper. På grunn av sin høye viskositet og følsomhet for temperatur, krever injeksjonsstøping av naturgummi imidlertid spesifikke teknikker. Det er mange forskjellige typer syntetiske gummier, hver med unike egenskaper som er egnet for forskjellige applikasjoner. Nitrilgummi (NBR) har utmerket motstand mot oljer, løsningsmidler, vann og slitasje. Etylen-propylen-dienmonomergummi (EPDM) har økt motstand mot lys, ozon og varme, noe som gjør det ideelt for utendørs applikasjoner. Neopren er mye brukt og har brann, vær, temperatur og slitasje. Silikongummi har utmerket varmebestandighet, høy og lav temperaturfleksibilitet og biokompatibilitet (som vil bli diskutert i detalj i silikonseksjonen). Fluorosilikongummi har utmerket motstand mot drivstoff, kjemikalier og oljer. Termoplastiske elastomerer (TPE) kombinerer egenskapene til plast og gummi, flyter lett når de blir oppvarmet, og kan resirkuleres, inkludert TPR, TPU og TPV. Hydrogenert nitrilgummi (HNBR) har høy motstand mot petroleumsbaserte oljer og er mye brukt i bilfeltet. Butylgummi har permeabilitet med lav gass og fuktighet og er egnet for vakuum- og høytrykksgassanlegg. Styren-butadiengummi (SBR) er en vanlig syntetisk gummi med god slitasje. Isoprengummi er det beste valget hvis farge er viktig. Fluorubber (Viton/FKM) har utmerket varme og kjemisk motstand og er egnet for ekstreme miljøer.

Gummiinjeksjonsstøping er mye brukt i forskjellige bransjer, for eksempel for fremstilling av tetninger, pakninger, O-ringer, gummiplugger og rør. I bilindustrien brukes den til å produsere overføringer, motordeler, ventiler, ekstruderinger, samt instrumentpaneler, innvendige paneler og tetninger. Forsvarsindustrien bruker gummiinjeksjonsstøping for å produsere våpendeler, sjokk og støyreduksjonsdeler og tetninger. I massetransport brukes det til bremser, styringssystemer, rør, trådisolasjon og motordeler. Gummiinjeksjonsstøping brukes også til å lage husholdningsapparater, elektriske komponenter, byggekomponenter (for eksempel støtdempere og tetningspakninger), medisinsk utstyr og gummihåndtak på kjøkkenutstyr og verktøy. I matforedling og produksjon brukes naturgummi ofte til å produsere støtdempere på produksjonslinjer. På grunn av slitestyrken, brukes også naturgummi ofte i jernbane- og forsvarsindustrien og er kjernekraftsertifisert. Brukmotstanden gjør det også egnet for hastighetshumper i transportindustrien.

Silikoninjeksjonsstøping

Silikoninjeksjonsstøping er hovedsakelig delt inn i to typer: flytende silikongummi (LSR) injeksjonsstøping og høykonsistens gummi (HCR, også kjent som fast silikongummi) injeksjonsstøping. LSR er en lav viskositet platina-herdet silikongummi som krever en avkjølt tønne og oppvarmet form. Det er et to-komponentsystem der A- og B-komponentene blandes før injeksjon. HCR har en høyere viskositet, er vanligvis peroksid herdet, krever en oppvarmet tønne og mugg og har en lengre kurstid. HCR tilføres som en forhåndsblandet forbindelse eller som en basekomponent som må blandes.

LSR -injeksjonsformingsprosessen innebærer å måle to flytende komponenter (basisilikon og katalysator) sammen (pigment tilsettes ofte) og mating av dem i et avkjølt injeksjonsfat. Blandingen injiseres i en oppvarmet form (vanligvis 150-200 ° C eller 275-390 ° F) hvor rask vulkanisering oppstår. LSR -produksjonssyklustider er veldig korte, typisk 30 sekunder til 2 minutter. Prosessen er vanligvis automatisert, produserer minimal blits ("flashless" -teknologi) og bruker ofte automatiske demoldingssystemer. I motsetning til dette innebærer HCR -injeksjonsstøpingsprosessen å mate fast silikongummi (i blokker, strimler eller en blanding) i en oppvarmet injeksjonsfat. Dette injiseres deretter i en oppvarmet form (150-200 ° C eller 302-392 ° F) for vulkanisering. HCR har lengre kurssykluser enn LSR, krever ofte manuell lasting og demolding, og er mer utsatt for blitz, og krever trimming. LSR-injeksjonsstøping har mange fordeler, inkludert høy presisjon, evne til å produsere komplekse design, egnethet for høye volumproduksjoner, jevn kvalitet, raske produksjonssykluser, lavmateriale avfall, biokompatibilitet, god varme og kjemisk motstand og selvklebende karakterer er tilgjengelige. Ulemper er høyere innledende verktøy og spesialiserte utstyrskostnader, og behovet for kompetanse. HCR -injeksjonsstøping har fordeler i visse applikasjoner som krever holdbarhet og seighet, har lavere utstyrskostnader enn LSR -injeksjonsstøping verktøy, kan blandes med tilsetningsstoffer for å oppfylle unike spesifikasjoner, og er egnet for store støpte produkter. Imidlertid har HCR en høyere viskositet og er vanskeligere å håndtere, og krever ofte arbeidsintensiv overføringsstøping og kompresjonsstøpingsmetoder for liten batchproduksjon, har en langsommere kurssyklus enn LSR, avfallsmateriale, resulterer i høyere arbeidskraftskostnader, krever ofte utstyr for å fjerne peroksyd byprodukter, og krever manuell drift og ekstra verktøy. LSR brukes ofte i produkter som krever høy presisjon og kvalitet, for eksempel medisinsk utstyr (tetninger, membran, kontakter, babydiver, katetre, ventiler), bildeler (tetning HCR brukes ofte til kompresjonsstøping og ekstruderingslang. Produsenter av medisinsk utstyr bruker HCR for å lage implanterbare shunts, pacemaker blyhylser, pumpemembraner og katetre.

Polypropylen (PP) injeksjonsstøping

Polypropylen (PP) er en termoplastisk polymer laget av polymeriserende propylenmonomerer. PP-injeksjonsformingsprosessen innebærer å smelte PP (vanligvis mellom 232-260 ° C eller 450-500 ° F, men kan variere fra 220-280 ° C eller 428-536 ° F) og injisere den i en form (temperatur på 20-80 ° C eller 68-176 ° F, 50 ° C eller 68 ° C. Den lave smelteviskositeten til PP lar den flyte jevnt inn i formen. Den blir deretter avkjølt, størknet og kastet ut.

PP har flere nøkkelegenskaper som gjør det egnet for injeksjonsstøping, inkludert lave kostnader og tilgjengelighet, høy bøyestyrke og påvirkningsmotstand, god kjemisk motstand mot syrer og baser, lav friksjonskoeffisient (glatt overflate), utmerket elektrisk isolasjon, motstand mot fuktighetsabsorpsjon, god utmattelsesmotstand, egnet for å lage henger og enkel farging. PP-injeksjonsstøping er kostnadseffektiv, egnet for produksjon med høyt volum, allsidig, matsikker (BPA-fri) og resirkulerbar. Imidlertid har PP også noen ulemper, som mottakelighet for UV-nedbrytning og oksidasjon, høy termisk ekspansjonskoeffisien (32 ° F), og relativt høy krymping (1,8-2,5%).

PP-injeksjonsstøping brukes mye i matemballasje og containere (for eksempel yoghurt og smørbeholdere), plastdeler til bilindustrien (interiørtrim, hanskerdører, speilhus), hengsler (ketchup laboratorium, take-out containere), medisinsk utstyr, tekstilmaterialer, barneknapper, elektronisk produktpakkepanel. rør), husholdningsapparater (kjøleskap, blendere, hårføner, gressklippere), rør (industrielt og innenlandsk), samt møbler, tau, bånd, tepper, campingutstyr, garn og møbeltrekk. Typiske prosessbetingelser for PP-injeksjonsstøping inkluderer smeltetemperatur 220-280 ° C (428-536 ° F), muggtemperatur 20-80 ° C (68-176 ° F), 50 ° C (122 ° F) anbefales til (høyere mold temperatur øker krystallinitet), injeksjonsstresset til 180 mpa, injeksjonshastighet er hurtig til å unngå overflate til å unngå overflate. Defekter ved høyere temperaturer er kjøletemperaturen omtrent 54 ° C (129 ° F) for å forhindre deformasjon under utkasting, og krympingshastighet 1-3%, eller 1,8-2,5% (krymping kan reduseres ved å tilsette fyllstoffer).

Følgende faktorer bør vurderes i formdesignet for PP-injeksjonsstøping: Løpere og porter i full sirkel og porter (kald løperdiameter 4-7 mm), alle typer porter kan brukes; Pin-punkt portdiametere er typisk 1-1,5 mm (ned til 0,7 mm), og sideportene er minst halvparten av veggtykkelsen dyp og dobbelt så veggtykkelse bredt. Hot Runner Molds kan brukes direkte. Kald brønner bør utformes på forgreningspunktene til løperne, og portplassen er viktig, ideelt før den vertikale kjernen.

Polylaktsyre (PLA) injeksjonsstøping

Polylaktsyre (PLA) er en biologisk nedbrytbar termoplastisk polyester avledet fra fornybare ressurser som maisstivelse eller sukkerrør. PLA kan injeksjonsstøpes i amorfe eller krystallinske former ved å justere støpeforholdene. Siden PLA er hygroskopisk, må den tørkes nøye før støping (fuktighet forårsaker nedbrytning). Det anbefales at fuktighetsinnholdet er mindre enn 0,025%. Tørkeforhold er: 2-3 timer ved 80 ° C med luft ved -40 ° C duggpunkt eller 2-3 timer ved 80 ° C under vakuum. PLA har vanligvis en lavere smeltetemperatur enn andre ofte brukte injeksjonsstøpingsplast, typisk mellom 150-160 ° C (302-320 ° F), men det anbefalte området er 180-220 ° C (356-428 ° F). Moldtemperatur påvirker krystallinitet: amorf PLA krever muggtemperaturer under 24 ° C (75 ° F), mens krystallinsk PLA krever muggtemperaturer over 82 ° C (180 ° F), helst rundt 105 ° C (220 ° F). Krystallinsk morfologi forbedrer varmemotstanden. PLA krever generelt lengre kjøletid på grunn av den langsommere krystalliseringshastigheten. PLAs høye viskositet krever høyere injeksjonstrykk. PLAs hovedfunksjoner inkluderer biologisk nedbrytbarhet og miljøvennlighet, matsikkerhet (visse karakterer) (amerikanske FDA generelt sett på som trygge (GRAS) for alle matemballasjeapplikasjoner), gode mekaniske og fysisk -kjemiske egenskaper, blank og glatt overflate, enkel form og resirkulerbarhet. Imidlertid er PLAs varmemotstand lavere enn andre plast (amorf PLA begynner å myke over 55 ° C), og krystallisering kan forbedre varmebestandigheten opp til et smeltepunkt på 155 ° C. PLA har relativt lav styrke og kan være vanskelig å maskinere og er noen ganger sprø.

De anbefalte behandlingsbetingelsene for PLA-injeksjonsstøping inkluderer en smeltetemperatur på 180-220 ° C (356-428 ° F) og en formtemperatur under 24 ° C (75 ° F) for amorf PLA og over 82 ° C (180 ° F) til omtrent 105 ° C (220 ° F) for krystall PL. PLA må tørkes til et fuktighetsinnhold på under 0,025% før støping. Et baktrykk på 10-30% brukes vanligvis. Kjøletid er vanligvis lengre på grunn av langsom krystallisering.

Mold design for PLA-injeksjonsstøping krever et lavt skjær, død-vinkelfritt varmt løpersystem for å forhindre nedbrytning av materialer. God ventilasjon er viktig på grunn av den høye viskositeten til PLA. Det anbefales å starte med minimal ventilasjon og gradvis øke etter behov. Tønnelengden skal være minst 3-5 ganger skuddstørrelsen, og skrue-aspektforholdet skal være minst 20: 1.

Vanlige bruksområder for PLA-injeksjonsstøping inkluderer matemballasje (containere, hurtigmatbokser), engangsbruker, nonwovens (industri, medisinsk, sanitær, utendørs, teltstoffer, gulvmatter), kirurgiske suturer og beinspiker (absorberbar), pakning av pakninger, avfusjonsanordninger, flyttbare kirurgiske suturer.

Polyetylen tereftalat (PET) injeksjonsstøping

Polyetylen -tereftalat (PET) er en termoplastisk polyester som kan behandles ved injeksjonsstøping. PET har et høyt smeltepunkt, med smeltepunktet for at ikke-forsterket PET er 265-280 ° C (509-536 ° F) og smeltepunktet for glassfiberforsterket PET er 275-290 ° C (527-554 ° F). Temperaturen på injeksjonsformen er vanligvis 80-120 ° C (176-248 ° F). PET er veldig følsomt for fuktighet og må tørkes grundig før produksjonen. Det anbefales å tørke den ved 120-165 ° C i 4 timer for å holde fuktigheten under 0,02%. Siden PET har en kort stabilitetstid etter smelting og en høy smeltetemperatur, er det nødvendig med et injeksjonssystem med flere trinns temperaturkontroll og mindre selvfriksjonell varmeproduksjon under plastisering. Hot Runner Molds brukes vanligvis til støping av preforms. Rask injeksjonshastigheter er ofte nødvendig for å forhindre for tidlig størkning under injeksjon.

Hovedegenskapene til PET inkluderer høy styrke og holdbarhet, lett vekt, naturlig klar med en høy glansflate, motstand mot fuktighet, alkoholer og løsningsmidler, god dimensjonell stabilitet, påvirkningsmotstand, god elektrisk isolasjonsegenskaper, resirkulerbar (harpiksidentifikasjonskode "1"), betegnet som en matsikret materiale) og god motstand.

Prosesshensyn for kjæledyrinjeksjonsstøping inkluderer viktigheten av grundig tørking for å forhindre nedbrytning av molekylvekt og sprø, misfargede produkter. Smeltetemperaturen må kontrolleres nøyaktig (270-295 ° C for uinforståtte typer og 290-315 ° C for glassfiberforsterkede typer). Moldesignen skal bruke varme løpere med varmeskjold (ca. 12 mm tykk). Det er nødvendig med tilstrekkelig ventilasjon i formen (ventilasjonsdybde overstiger ikke 0,03 mm) for å unngå lokal overoppheting eller sprekker. Porten skal åpnes i den tykke delen av PET -produktet for å unngå overdreven strømningsmotstand og for rask avkjøling. Portretningen påvirker strømmen av smelten. Nedre baktrykk anbefales å redusere slitasje. Oppholdstiden for PET ved høy temperatur skal minimeres for å forhindre nedbrytning av molekylvekt.

Vanlige bruksområder for kjæledyrinjeksjonsstøping inkluderer drikkebeholdere (brus, vann, juice), matemballasje (salatdressing, peanøttsmør, kokeolje), helse- og skjønnhetsproduktbeholdere (munnvann, sjampo, flytende håndsåpe), toat, biler og tilberedte matvarer, elektronikk og applikasjoner (motorhus, elektriske tilkoblinger til matvarer) (Reflekser, lyskasterflektorer, strukturelle deler), plastdeler i elektronikk, elektrisk innkapsling eller isolasjon, elektriske kontakter, husholdningsapparater og flasker og stive flasker for kosmetisk emballasje.